бизнес планы



Бизнес план производства паркета


Сейчас удобнее всего выпускать штучный паркет. Он самый распространенный, “раскрученный” и требует наименьших вложений в производство. Клеевое производство, в котором нуждается технология всех видов многослойного паркета, — вещь дорогая ($0,25-0,5 млн), а при невысоком нынешнем спросе на многослойный паркет — крайне рискованная. Итак, рассмотрим программу-минимум.

Основа производства — паркетная линия. Новую российскую или украинскую линию можно купить дешевле $20 тыс.; импортная стоит до $300 тыс. К линии нужно “приплюсовать” подготовительный столярный участок, потребляющий
покупную сушеную доску. Он стоит минимум $20 тыс. Приобретение и монтаж всего названного, закупка сырья, отладка производства и прочие первоначальные расходы составят самое меньшее $50 тыс. Разумеется, закупив “бэушное” оборудование, можно обойтись меньшими деньгами.

Завод, оснащенный по полной программе, с передовым производственным циклом от лесопилки до паркетной линии может стоить $500 тыс.

Затраты на производство 1 кв.м качественного штучного паркета примерно таковы. В себестоимости около 60% — сырьевая составляющая, 15% — энергоносители и 20% — зарплата. Впрочем, прибыльность паркетных производств страдает не столько от дороговизны древесины, сколько от неполной загрузки самих производств. По некоторым данным, среднегодовая рентабельность нормально (с неплохой загрузкой и ритмично) работающих паркетных заводов — 15%.

Небольшие паркетины (15х45х250 мм) привычны славянской душе. Толстые, 22-миллиметровые (по евростандартам), и большие (длиной 1-3 м) “штуки” условно называют европаркетом. Западной Европе такой размер приятнее прочих. Кроме того, он приобретает популярность и в странах СНГ — особенно среди состоятельных людей, повидавших мир. Кстати, некоторые украинские производители зовут европаркет паркетной доской (не путайте с “одноименным” многослойным паркетом).

“Крупнотелый” товар — главная надежда начинающих паркетчиков. Правда, его труднее производить: нужны очень качественная сушка и повышенная точность
обработки; кроме того, могут “поджать” иностранные стандарты.

Но ведь можно вообще заделаться мировым законодателем мод и “обкатать” на европейцах нетипичные пропорции, скажем, паркет широкий, но короткий. Если
получится — тут тебе и бренд вырастет, и производство удешевится. Самый богатый источник иностранных заказов — европейские и отечественные профильные выставки. Один зарубежный контракт легко покроет годовые выставочные расходы — несколько тысяч американских долларов. Мишень для продаж высококлассного паркета (около $100 за 1 кв.м; верхнего предела нет: скажем, “эрмитажный” класс — более $300 за 1 кв. м) — естественно, богачи, а также госконторы высоких чиновников. Такой продукт лучше популяризовать через собственные представительства.

Паркет среднего класса можно распространять и через фирменные салоны, и через оптовиков с их магазинами строительных товаров. Правда, этот вариант — палка о двух концах. С одной стороны, ваш качественный продукт может затеряться среди десятка “вражеских”, лежащих в том же магазине (а там еще и ламинат есть).
С другой стороны, продажа через розничные строительные магазины — почти единственное средство реструктурировать спрос на паркет, привлекая покупателей из других ниш. Ведь в фирменный паркетный салон за линолеумом не ходят. Поэтому нужно как можно плотнее общаться с оптовиками. Строительные компании пока предпочитают паркет дешевый, хоть и перешли на сдачу квартир с отделкой по индивидуальным заказам.

Виды паркета и его подобия

Штучный паркет — набор единообразных планок, укладываемых на пол впритык. Толщина “штук” — 15-22 мм, ширина — 30-150 мм, длина — 95-2500 мм. Они соединены друг с другом, для чего имеют по два торчащих в стороны шпунта и по два соответствующих паза. У хорошего паркета ширина клепки не должна превышать пятикратной толщины. Оптимальное же соотношение — 3,4-4. Толщина паркета намного важнее прочей “геометрии”. Паркет толщиной 22 мм служит минимум вдвое дольше, чем 16- миллиметровый из той же древесины. Массивный рабочий слой позволяет шлифовать полы при неравномерном износе.

Многослойный паркет (паркетная доска) - В старину узорчатые комбинации деревянных планок врезали в деревянное же основание (техника интарсии), ныне — клеят на него (техника маркетри). Пропорции современных клеенных многослойных изделий чаще “доскообразные”: например, 2200х220х22 мм. Два-три слоя древесины уложены так, что волокна одного направлены вдоль длины доски, а другого — поперек. При перепадах влажности такое решение наиболее эффективно. Лицевой слой — твердый, высокосортный, тонкий (5-6 мм). “Низ” набирают из толстых брусков, на которые можно пустить даже древесные отходы, — лишь бы использовалась одна порода дерева. Для “доски” крайне важна прочная лакировка. Лучше в пять слоев.

Паркетный щит - Технологически подобен паркетной доске, но в плане — квадратный. Высокая заводская готовность удешевляет укладку паркетной доски и щита по сравнению со “штукой” в разы.

Наборный паркет - Тоже многослойный. Но его верхний слой клеят вне цеха, уже в “опаркечиваемой” комнате на готовом многослойном основании. Пластины набора можно заранее выложить в рисунок на заводе, временно наклеив лицевой стороной на плотные бумажные листы. Укладка паркета в таком случае заметно упрощается.

Художественный (мозаичный, дворцовый) паркет - Разновидность наборного, реже — штучного. Пластины мозаики — из разнохарактерных древесных пород. Их складывают в узор или в картину. Стоимость — сотни долларов за 1 кв.м.

Ламинат - Это 6-15-миллиметровая водостойкая ДВП средней или высокой плотности. Плита ламинирована прочным пластиком, под которым — пленка с рисунком. Рисунок имитирует древесную (или любую другую) фактуру. Чаще всего у ламината — “доскообразные” пропорции (1200х200 мм). Соединение — пазо-гребневое, как у “нормального” паркета. Стоимость — от $7-8 до $30 за 1 кв.м.

Штучный двухслойный паркет - Имеет верхний тонкий слой из древесины, нижний — из многослойной фанеры. Лакировка — многослойная, в процессе производства.

Лампаркет- Очень тонкие штучные клепки без паза и гребня. Если производство “гонит” модный крупный паркет, то, имея линию сращивания из мелких кусочков-отходов- обрезков, можно клеить крупные заготовки, прострагивать их, получать дополнительную порцию европаркета и продавать (дешевле цельного, но ведь за деньги!).

Неудачно ходатайствуя по этим делам, можно зря потратить десятки месяцев. В денежном смысле пострадать сложнее, но тоже можно. Поэтому типичный ход — разместить производство в готовом деревообрабатывающем цехе.

Там уже соблюдены нормы пожаробезопасности . Остальные чиновники не слишком придираются к деревообработке. Суммарные вложения в разрешительные мероприятия — до нескольких тысяч долларов США.

Проведать придется: мэрию, ее комиссию по землеотводу, ее стройуправление; далее — пожарную службу, санэпидемнадзор; затем — коммунальщиков (тепловиков, газовиков, водоснабженцев, электриков, связистов). Приемка цеха в эксплуатацию способна привлечь дополнительно к поименованным службам еще и охрану труда с экологическим ведомством.

Основные паркетные породы — дуб и ясень. Расход клея при укладке на водостойкую фанеру — 600-800 г на 1 кв.м для мелкого штучного или для художественного паркета, 400 г — для крупного. Расход клея при укладке на бетон может быть в 2,5 раза больше. Кстати, действующие строительные нормы допускают расход 2 кг на 1 кв.м. Лак защищает дерево от истирания и “погоды” в комнате. Одного килограмма лака хватает на 10-17 кв.м поверхности. Цены на импортные паркетные лаки имеют тот же порядок, что и на клеи — несколько долларов за 1 кг.

Ведущие в стране производства, добиваясь стабильного качества, часто либо сертифицируют все производство по ISO, либо приводят производство в соответствие с ISO, но без зарубежной сертификации (она дорогая — десятки тысяч американских долларов).

Впрочем, многие паркетчики говорят, что затраты на “ISOфикацию” окупаются уже через год. Ведь евросистема качества — это система оценок, позволяющая
контролировать параметры продукта на каждом этапе, оптимизировать расход сырья, инструмента и денег.

Сверх сказанного, на само дерево надо иметь гигиеническое заключение МОЗ и сертификат радиационной безопасности (эти украинские документы действительны в любой стране). Поэтому паркет, произведенный из упомянутого сертифицированного сырья, просто “наследует” сертификат на дерево.

Клей и лаки в нашей стране нуждаются в сертификации по санитарным нормам на предмет вредности. Зарубежный сертификат “против” наших санитаров не помогает.

1. Лесопилка, механизированная подача сырья для нее, программа оптимизации распила для лесорам, заточное и разводное оборудование для пил. Лесопильный
комплекс (со всем перечисленным) от мировых лидеров стоит минимум $200 тыс. Эконом-вариант — до $50 тыс. Лесопилка выдает на черновой участок доски, толщина которых равна ширине будущей планки.

2. Сушилка (желательно — многорежимная, с автоматическим управлением), влагомеры. Импортная может стоить $150-200 тыс., сконструированная собственными силами — в десять раз меньше.

3. Подготовительный участок. В его начале — многопильный станок, задающий изделиям толщину.

Российские машины стоят от $5 тыс. до $15 тыс. и вполне работоспособны.
Далее — либо дешевый вариант паркетной линии, либо “столярный” станок, скажем, рейсмусный или продольно-строгальный. Это позволяет сократить расходы на дорогой чистовой инструмент. Четырехсторонние строгальные станки из России стоят $12-15 тыс.

Еще дальше — один-два торцовочных станка, режущих профилированную “непрерывную” доску на бруски нужной длины. Европейский торцовочный станок стоит $2-4 тыс.

4. Паркетная линия. Она состоит из специального четырехстороннего строгального станка и шипореза, объединенных в единый агрегат. Четырехсторонний станок
оформляет паркетине продольный профиль, шипорез — обрабатывает торцы.  Российская паркетная линия обычно стоит около $60 тыс. На паркетной линии можно производить погонаж и мебельные детали. Нужно всего лишь сменить инструмент. Бывает и обратное: “кустарники” (“гаражные”, полуподпольные производители) строгают паркет просто на стандартном фрезерном станке.

Серьезному производителю стоит прикупить пару хороших заточных центров — это около $10 тыс. В областных центрах уже давно появились и специализированные компании, ведающие заточным делом. Разовая “выправка” инструментального комплекта — около $0,1-0,2 тыс.

Часть производств паркетного завода с полным циклом деревообработки можно расположить на воздухе. Скажем, лесопильный участок. Ему достаточно навеса и 50-100 кв.м.

Склад кругляка при пилораме — пара сотен квадратных метров — вообще не нуждается в крыше. Еще около сотни квадратных метров потребуется для размещения сушилок.

На подготовительном участке многопильный станок с учетом подходов и места для сырья нуждается в 15 кв.м; участок торцовки — в 30 кв.м. Черновой
четырехсторонний строгальный станок займет 40-50 кв.м. Паркетная линия комфортно расположится на 60 кв.м.

В итоге, цеху вполне достаточно 200 кв.м. Этот оптимальный размер обычно превышают: земли в стране много. А зря. Стоит обратить очень серьезное внимание на оптимизацию рабочего пространства. Технологический процесс, организованный в соответствии с требованиями эргономики, позволяет экономить время, энергоносители, а значит — деньги.

Укладка
В “паркетном” деле (как и во всяком другом) можно повысить отдачу, участвуя в максимальном количестве производственных этапов. Если не всякой фирме под силу заняться лесозаготовками, то почему бы ей не навербовать бригаду-другую укладчиков? Укладка — занятие квалифицированное и потому дорогое. Сейчас пол “под ключ” (с расходниками и работой) стоит в 2-2,2 раза дороже, чем просто пол, привезенный клиенту в полиэтилене.

Паркет кладут на бетон, ДСП, водостойкую фанеру — все зависит от влажностных и температурных колебаний в комнатах. Крупные “кладущие” компании продают еще и ручной инструмент и часто становятся дистрибуторами фирм, выпускающих технику и расходные материалы для укладки.

Правильная методология “кладочных” работ вырабатывается годами, для чего годятся любые средства, например, платные консультации строителей (или конкурентов). Кстати, не забудьте: сильно изношенный пол шлифуют и лакируют заново. Еще одна возможность заработать.



Бизнес план предприятия - Бизнес план магазина - Бизнес план кафе - Бизнес план ресторана - Бизнес план автомойки

Бизнес план салона красоты - Бизнес план автосервиса - Бизнес планирование - Примеры бизнес планов - Другие бизнес планы